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广州石化半年35项优化创效1.9亿元

  6月份,装置通过生产过程优化,先后克服了催化剂生焦量高、第一再生器催化剂跑剂量大等难题,减压渣油掺炼量从每小时提高了4吨,汽油产率由47%提高到49.5%,一年可多掺炼减压渣油近3.6万吨,增效2000余万元。该优化不仅实现了装置增效目的,还降低了公司油品加工结构中减压渣油的处理压力,增强了生产平衡能力。

 

  为进一步增强企业全流程优化创效的能力,广州石化持续实施“周优化、旬分析、月总结”的生产经营决策机制。每周召开优化会,坚持优化统筹,引导实施生产优化;每旬召开生产经营例会,对技术经济指标与预算进度进行对比分析,及时发现异常,提出改进措施和下一步生产经营优化思路;每月召开总结会,总结分析优化过程中的不足,固化好的经验做法,不断提升优化和经营决策水平。今年以来,广州石化通过抓好原料优化、生产过程优化、产品结构优化等工作,将优化贯穿生产经营全过程。今年1~6月,广州石化共实施优化项目35项,创效1.9亿元。

 

  在原料优化方面,广州石化强化原油市场预判,每周对原油性价比进行效益测算,优化油种结构,着力捕捉新油种和机会油,如抓住基准油价之间价差波动行情,采购了性价比好的格恩尼、玛斯等原油;根据两套催化装置掺炼渣油的情况,对阿曼、尼罗、卡宾达、穆尔班等原油的渣油按催化原料进行测算,采购了适合催化装置掺渣的高性价比油种。

 

  在生产过程优化方面,由于上半年成品油降价较快,而沥青相对降价慢,经过优化测算,大部分时间利用渣油生产沥青的效益要好于进焦化装置。为此,广州石化通过生产过程的优化,保持较高的沥青生产产量,增效3000多万元。经过优化测算,上半年抽余油用于调合汽油的效益比生产溶剂油和石脑油效益好,因此,广州石化暂停了溶剂油生产,抽余油除了供应改制企业赫尔普公司外,剩余的全部用于调合汽油,多创效1600多万元。

 

  结合两套催化装置掺炼渣油以及全厂蜡油平衡考虑,经过优化测算,从今年2月份开始,广州石化将裂解投料组合由此前的“2+3+1”(2台石脑油+3台轻石脑油+1台加裂尾油)模式逐步过渡为“1+3+2”(1台石脑油+3台轻石脑油+2台加裂尾油)模式。上半年共加工尾油10.34万吨,尾油投料比例由上年的18.9%提高到31.7%,吨乙烯原料成本比去年降低28元。该优化不仅降低了吨乙烯原料成本,而且确保了全厂的蜡油平衡。

 

  在产品结构优化方面,广州石化以增产汽油、航煤,压减柴油为目标,,充分运用RSIM模型,精心测算,优化常减压蒸馏、催化、加氢裂化等装置操作,把提高掺渣、提高辛烷值、提高汽油收率、提高航煤收率作为优化生产的目标。充分发挥汽油在线调合系统的功能,利用各种汽油组分资源,最大量生产高标号汽油和航煤;依据产品价格动态排序做好产品结构调整优化,利用催化装置回炼焦化汽油等措施,多产汽油、航煤等高价值产品,降低柴汽比。上半年,广州石化汽油产量同比增加了26.2万吨,创效5000多万元;航煤产量同比增加了10.4万吨,创效1200多万元;柴汽比同比下降0.29,创历史最好成绩。

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